О стали

Как пекут хлеб на хлебозаводе: этапы приготовления хлеба. Этапы процесса производства хлеба

Этапы приготовления теста на хлебозаводе

Любое хлебопекарное предприятие независимо от формата начинает свою работу с закупки сырья: высококачественной муки, соли, сахара, воды, дрожжей и специй. Понятно, что разные виды и сорта хлеба требуют «индивидуальных» ингредиентов.

Очень многих интересует, как делают хлеб на хлебозаводе. Этот процесс предполагает строгое соответствие установленным нормативам и ранее разработанной технологии, требующей точного следования рецептуре.

Понятно, что на хлебозаводах хлебобулочные изделия пекут из тех же ингредиентов, что и в домашней духовке, но в зависимости от их вида рецептуру можно дополнить жиром, молоком, сахаром, яйцами и др.

Этапы производства хлеба включают в себя не только сам процесс хлебопечения, но и подготовку сырья.

Сырье…

…прием

Каждую партию прибывшего сырья лаборант хлебозавода путем взятия проб на анализ проверяет на соответствие принятым «качественным» нормативам и устанавливает их хлебопекарные свойства.

…подготовка к работе

Исходя из анализов, в лаборатории устанавливают смесь муки из отдельных партий, свойства которой будут наиболее целесообразны для выпечки хлеба. Мука смешивается в определенных лаборантами соотношениях в мукосмесителях. Затем смесь направляют последовательно на контрольное просеивание, магнитную очистку, в расходный силос. Отсюда ее при необходимости будут подавать, когда будет готовиться тесто.

Холодную и горячую воду хранят в баках, откуда затем направляют на дозаторы, чтобы выдержать соотношения температур воды, нужной для замеса теста.

Предварительно готовится и фильтруется водный раствор соли необходимой концентрации, который тоже будет использоваться в приготовлении теста.

Дрожжи заранее измельчают и в специальной мешалке растворяют в воде до состояния суспензии.

Сколько сырья требуется?

В процессе производства хлеба государственные стандарты следуют принятым рецептурным нормам. Так, чтобы изготовить привычный нам нарезной батон из 100 кг высокосортной пшеничной муки потребуется следующее количество необходимых ингредиентов:

• один кг прессованных дрожжей;
• четыре кг сахара;
• полтора кг соли пищевой;
• 3,5 кг 82%-ного маргарина.  

Исходя из этих расчетов на каждом конкретном хлебопекарном предприятии составляют производственную рецептуру с учетом используемых здесь технологии, оборудования, режима приготовления, цеховых условий, свойств используемых продуктов и т.п.

Технология производства хлеба включает несколько этапов.
Замес

Перед замесом стоит задача – сформировать однородную тестомассу. Это делается с использованием специальной тестомесильной техники. В это время с массой происходит три весьма важных процесса:

• все компоненты тщательно перемешиваются;
• белок и крахмал обеспечивает их набухание. Белок, поглощая влагу, «подрастает» в объеме и создает, так сказать, каркас из клейковины, содержащий зерна крахмала и частицы оболочки. Если переборщить с замесом, это может разрушить созданную структуру и ухудшить качество продукта;
• объем веществ увеличивается, и они уже, перейдя в жидкую фазу, готовы к выпечке.

Этап замеса в среднем длится от пяти до восьми минут.

КСТАТИ

Процесс замеса зависит от вида муки. В частности мука пшеничная обеспечивает тестомассу клейковиной, а ржаная – не обладает этим свойством.

Брожение

При брожении тесто разрыхляется и обогащается определенными свойствами, чтобы совершать, так сказать, дальнейшие действия с сырьем. При этом процессе также сформировываются вещества, придающие хлебобулочным изделиям их особенный аромат, вкус и окраску.

При наличии современной заводской технологии стадию брожения можно исключить, относя ее к этапу созревания теста, включающего сложные микробиологические и биохимические процессы.

Созревшая масса имеет такие характеристики:

• перед началом расстойки наблюдается активное газообразование;
• объемов продуктов белкового распада и несброженных сахаров достаточно, чтобы обеспечить нормальную окраску корочки;
• тесто без труда разделяется на куски и сохраняет форму.

Обминка и разделка

Суть этих операций состоит в том, чтобы несколько раз через полторы–три минуты повторно промешивать тестомассу. Это позволит равномерно распределить «углекислые» элементы в сырье и повысит качественные характеристики.

Производство белого хлеба и булок предполагает такие операции разделки теста:

• деление его на куски,
• формовка «колобка»,
• расстойка заготовок предварительная,
• формование,
• расстойка окончательная.

Первую операцию производят тестоделительные машины. Массу порции теста устанавливают, ориентируясь на заданную массу будущей буханки хлеба или булки и учитывая потери в этой порции при выпечке, остывании и хранении.

Поступив в округлительную машину, тестовая заготовка приобретает круглую форму. После этого ей предстоит от трех до восьми минут отлежаться, чтобы восстановить клейковинный каркас.

На формовочной машине она получит определенную форму и станет батоном, сайкой, булкой и т.д.

Выпечка

Завершающим звеном в появлении на свет хлеба является выпечка. На хлебозаводах практикуется использование так называемых тупиковых печей и пекарных камер (туннелей).
Для получения высококачественной продукции необходимо соблюдение режима выпечки. Эта стадия характеризуется двумя периодами. В ходе первого выпекаемая заготовка увеличивается в объеме, и здесь необходимо соблюдение некоторых условий:

• влажность должна достигать 80 процентов;
• температура быть относительно низкой – до 120о;
• продолжительность не превышать трех минут;
• под конец периода следует температуру в печи довести до 220 градусов.

Второй период не предполагает изменений в объемах, поэтому, соблюдая оптимальный режим, уже надо снизить «тепловую» интенсивность.

СЛЕДУЕТ ОТМЕТИТЬ

Производство хлеба и хлебобулочных изделий – дело тонкое. Если процесс выпечки затянуть или, наоборот, сократить, то это скажется и на качестве готовой продукции, и на производительности. Как правильно определить готовность хлеба? На это укажут:

• светло-коричневый цвет корочки;
• сравнительно сухой и упругий мякиш;
• меньший вес хорошо пропеченного продукта.

Определить, насколько готово изделие, можно также, измерив термометром температуру в середине мякиша. Если он покажет около 97 градусов, это будет оптимальным результатом.

Хлеб…

…обычный

Можно попытаться приготовить такой хлеб на собственной кухне. Предлагаем вам соответствующий рецепт и описание процесса приготовления.

• Тридцать граммов дрожжей помещаем в нагретую воду (полтора стакана), туда добавляется мука.
• Эту смесь следует оставить ненадолго – до поднятия теста.
• Затем тесто солим и, добавив еще муки, замешиваем.
• После этого ставим его часов на шесть на расстойку, раза два-три за это время помешав его.
• Готовое тесто вымешиваем и помещаем в форму для выпечки.
• Разогреваем духовку.
• Даем тесту подняться и выпекаем час-полтора.

Формование

От плотности формования зависит формоустойчивость/газоудержание тестовой заготовки. Чем плотнее формуют тестовые заготовки, тем сильнее воздействуют на клейковину, и тем лучше будет газоудерживающая способность и формоустойчивость тестовой заготовки.

Основная задача при формовании — воздействие на заготовки с одинаковой силой, чтобы получать одинаковую плотность теста и, соответственно, качество готовых изделий на одном листе. Чтобы не зависеть от ручного труда и получать заготовки одинаковой плотности, мы рекомендуем применять тестоформующее оборудование. Если это невозможно – важно обучить персонал так, чтобы плотность формовки была одинаковой у всех сотрудников.

Схема линии

Машинно-аппаратная линия производства хлеба

Машинно-аппаратная линия производства хлеба, схема которой представлена на рисунке выше – это один из основных массовых подвидов изготовления хлеба.

Мука доставляется на предприятие в муковозах, которые принимаю до 8 т. муки. Машину свешивают на автомобильных весах, далее передают на разгрузку. Чтобы разгрузить авто пневматическим способом, необходимо оборудовать авто муковоз специальным воздушным компрессором, гибким шлангом, чтобы присоединиться к щитку приемника (8). Мука из емкости автомобиля при помощи давления, загружают по трубам (10) к силосам (9) для хранения.

В специальном строении создают растворы из сахара и соли, расплав жира, а также дрожжевую разводку (21). Данные полуфабрикаты хранятся в емкостях расхода (20). Из них, с помощью дозаторов сырье подходит на замес.  При эксплуатации линии мука из силосов (9), выгружается в бункер (12), с помощью аэрозольтранспортной системы. Она включает в себя не только трубы, но и компрессор (4), воздушный фильтр (3) и ресивер (5).  Издержку муки из всех силосов регулируется с помощью переключателя (11) и роторного питателя (7). Чтобы сжатый воздух равномерно распределился близ каждого из режимов работы, устанавливают ультразвуковое сопло (6), перед самими роторными питателями.

Программа затраты муки из силоса (9), выполняется при помощи производственной лаборатории на хлебозаводе, на базе различных выпечек хлебобулочного изделия, с помощью смеси муки из разных партий. В случае если партии муки смешиваются, происходит выравнивание хлебопекарного качества смеси муки для рецептуры. Затем, рецептурная смесь очищается от дополнительной примеси и подается на просеиватели (13), которые снабжены уловителем на базе магнита. Далее, сырье загружается в производственные силосы (16), через автоматические весы (75) и промежуточный бункер (14).

Чтобы получить высококачественных хлеб, в данной линии используется двухфазный метод производства.

• Первая фаза:

изготовление опары, замешивание ее при помощи тестомеса (77).  В тестомесильную машину запускают муку, предварительно дозированную, выходит из производственного силоса (16). Также туда заливают воду, которая прошла предварительное темперирование. Затем, туда поступает дрожжевая разводка, которая проходит с помощью дозировочной станции (18). Чтобы замесить опару необходимо от 45-75% муки. Из техники (77) ее выгружают шестисекционному тестоприготовительному механизму (19).

• Вторая фаза:

После завершения процесса брожения, в течение 4-5 часов, полученную опару из машины (19), переносят ко второй тестомесильной технике, при этом одновременно подавая оставшиеся порции воды, муки, раствора сахара и соли, расплава маргарина (жира). Вторая фаза по приготовлению теста, заключается брожением готового теста, при помощи ёмкости (22), в течение 2-3 часов. Концентрация пшенного теста после завершения замеса, образует 1300 кг/м3, на финале замеса всего 600 кг/м3.

Тестоделительная машина

Приготовленное тесто будет стекать из бака (22), в воронку приема тестоделительной техники (23), которая предназначена для получения дозы теста в одинаковой массе. После переработки для порций теста, в округлительной емкости (24), создаются заготовки из теста в форме шара. Они при помощи маятникового укладчика (7) , формируют по ячейкам люлек расстойного бака (2).

Расстойка тестовой заготовки осуществляется в течение 40-60 минут. При средней влажности воздуха, а именно 85-90% и температурой 40-45 градусов по Цельсию, схема тестовой заготовки превращается в пористую. Происходит это в результате брожения. Широта увеличивается приблизительно в 1,6 раза, густота снижается на 45%. Заготовка приобретает гладкую, ровную и эластичную структуру. Чтобы предохранить тестовые заготовки от создания трещин и разрывов при выпечке, которые чаще всего происходят на верхней корочке, в тот момент, когда перекладывают заготовку под печь (25), они подвергаются надрезам и наколкам.

Промышленная печь для хлеба

Входной участок пекарской камеры осуществляет гигротермическую обработку, продолжительностью в 2 минуты, с помощью увлажнительного механизма с температурой 110-150 градусов по Цельсию. Если влажность относительная, а именно 75-80%, то выпекание производится с продолжительностью 15-50 минут, при температуре 160-260 градусов по Цельсию. Все, безусловно, зависит от массы порции и рецептуры планируемого хлебобулочного изделия.

При помощи укладчика (26), готовый продукт загружается в контейнер (27), а затем, направляется в экспедицию, через остывочное отделение.

Общее время приготовления хлебобулочной продукции, включая все этапы и фазы, от момента, когда подалась мука, до выхода готового изделия в среднем составляет 9,5 часов.

Отлежка

Эту стадию называют еще предварительной расстойкой или отдыхом теста. Эта операция позволяет снять напряжение с клейковинного каркаса после округления. Отлежка позволяет отдохнуть клейковине и упростить дальнейшую стадию – окончательное формование.

Замес

Это один из важнейших этапов в приготовлении хлебобулочных изделий. На первой стадии происходит перемешивание ингредиентов, при дальнейшем замесе происходит развитие клейковинного каркаса, т. е. получение упруго-эластичного теста, при этом в процессе замеса осуществляется захват микропузырьков воздуха, которые в дальнейшем формируют структуру мякиша. Также уже на стадии замеса начинаются ферментативные реакции, являющиеся началом брожения полуфабриката (теста, опары).

Существует великое множество видов тестомесильного оборудования на хлебопекарных предприятиях. В зависимости от типов ТММ можно выделить 4 основных вида замеса:

• Медленный
• Улучшенный
• Интенсивный
• Сверхинтенсивный

Сверхинтенсивное оборудование встречаются на российских предприятиях крайне редко. ТММ для медленного, улучшенного и интенсивного замеса представлены довольно широко. 

Итак, основная функция замеса пшеничных сортов изделий – формирование клейковинного каркаса. 

В белковых молекулах, формирующих клейковинный каркас, содержатся сульфгидрильные  группы (SH). За счет механического воздействия месильного органа и попадания кислорода из воздуха в тесто происходит окислительно-восстановительная реакция. Сульфгидрильные группы окисляются с образованием дисульфидных «мостиков» (S-S). Это крепкие ковалентные связи, которые отвечают за стабильность и формоустойчивость теста, а также за объем готовых изделий. 

Соответственно, чем лучше мы прорабатываем тесто, тем более прочные связи мы формируем и это позволяет нам сохранить форму и объем у тестовых заготовок в процессе расстойки. 

Недозамес теста влечет недостаточную формоустойчивость, а газоудержание тестовых заготовок будет ниже ожидаемых. 

На рисунке ниже вы видите хлебобулочные изделия, полученные в результате различной интенсивности замеса теста: слева – тесто замешивали только на первой скорости, справа — на первой и второй скоростях. Готовое изделие, полученное из более вымешанного теста, имеет бОльший объем, а также более светлый, нежный и мягкий по структуре мякиш. 

Почему так происходит?

В процессе более интенсивного замеса (на 1 и 2 скоростях) тесто захватывает бОльшее количество кислорода и сформировано большое количество центров газообразования, поэтому образуется более однородная и тонкостенная пористость. При нажатии на такой мякиш поры не оказывают сильного сопротивления и по ощущениям хлебобулочное изделие гораздо мягче, чем изделие с толстостенной структурой пористости.

Поэтому на одной и той же рецептуре начальная мягкость хлеба при интенсивном замесе теста будет значительно выше, чем при медленном или улучшенном замесе. 

Продолжительность замеса

Зачастую в технологическом процессе любой стандартной рецептуры указаны рекомендации по продолжительности замеса. Очень частая ошибка хлебопеков – стопроцентное исполнение этой рекомендации. Но в чем же заключается ошибка?

Дело в том, что тестомесильное оборудование в зависимости от его типа (скорость вращения месильного органа, конфигурации и емкости дежи, с вращением дежи или без, наличием/отсутствием отсекателя и пр.), работает по-разному и требует разной продолжительности проработки теста. 

На одном предприятии может быть установлено несколько тестомесильных машин одной марки, но они могут быть установлены в разное время или по-разному эксплуатироваться. И в этом случае продолжительность замеса теста по одной и той же рецептуре на этих машинах может отличаться. 

Необходимо обращать внимание на консистенцию и степень развития клейковинного каркаса.

Поэтому, продолжительность замеса теста – это скорее справочное значение, от которого мы можем просто отталкиваться. 

Интенсивность замеса

На рисунке ниже показано как меняются реологические характеристики (растяжимость, эластичность), а также цвет теста в зависимости от интенсивности замеса. Чем дольше тесто замешивают на второй скорости, тем сильнее происходит развитие клейковинного каркаса, и, соответственно, тесто становится более светлым. Отбеливание происходит за счет окисления пигментов муки кислородом воздуха. 

По мере увеличения продолжительности интенсивного воздействия на тесто, улучшается его формоустойчивость и газоудерживающая способность. 

Как и во всем необходимо соблюдать баланс: если «увлечься» интенсивным замесом, можно достичь чрезмерного объема готовых изделий, и, как следствие, получить значительное растрескивание поверхности у изделия при остывании и дальнейшего отшелушивания корки. Это происходит из-за перераспределения влаги: от центра к корочке. Корочка в процессе остывания оседает и «подсаживается» вместе с мякишем. Изделие теряет порядка 4-5% от объему (что нормально), но при этом у изделия появляются достаточно сильные трещины.

Температура теста после замеса и базовая температура теста

Температура теста — очень важный параметр технологического процесса, т.к. от нее зависят не только продолжительность брожения, скорость ферментативных реакций, реологические характеристики теста, но и непосредственно качество готовых изделий. 

На конечную температуру теста влияют температура сырья, непосредственно помещения, в котором ведут замес, и, конечно же, температура воды. Проще всего добиться нужной температуры теста регулируя температуру воды.

Подробнее об этом показателе мы рассказывали тут https://lesaffre.ru/bazovaya-temperatura/

Определение готовности хлеба

Верное установление готовности хлеба в ходе изготовления (выпечки) обладает огромной значимостью. Качество хлеба зависит от верного установления состояния изготовления хлеба: толщины и цвета корочки, а также физических качеств мякиша — упругости и сухости на ощупь. Справедливым индикатором готовности продукта считается температура в центре мякиша, которая должна быть между 96 и 97 °С в конце процесса выпечки.

На производстве готовность продукции в настоящее время определяется органолептически по следующим критериям:

• цвет корки;
• состояние мякиша ;
• масса изделия.

Подготовка сырья к пуску в производство

На основании данных анализа отдельных партий муки, имеющихся на хлебозаводе, сотрудники лаборатории устанавливают целесообразную с точки зрения хлебопекарных свойств смесь отдельных партий муки с указанием количественных их соотношений. Смешивание муки отдельных партий в заданных соотношениях осуществляется в соответствующих установках — мукосмесителях, из которых смесь направляется на контрольный просеиватель и магнитную очистку. Затем смесь поступает в расходный силос, из которого по мере необходимости будет подаваться на приготовление теста.

Вода хранится в емкостях — баках холодной и горячей воды, из которых затем направляется на дозаторы воды в соотношениях, обеспечивающих температуру воды, нужную для приготовления теста.

Соль — предварительно растворяется в воде, раствор фильтруется; раствор заданной концентрации направляется на приготовление теста.

Прессованные дрожжи — предварительно измельчаются и в мешалке превращаются в суспензию их в воде. В виде такой суспензии дрожжи используются при приготовлении теста.

Округление

Роль округления – равномерное распределение выделенного дрожжами газа и удаление его избытка из тестовых заготовок. Кроме того, в процессе округления тесто за счет дополнительного механического воздействия получает эластичность и упругость. Важно регулировать степень округления в зависимости от того, каким образом изделия будут формовать. 

Например, для круглого подового хлеба, округление должно быть сильным и интенсивным. А для багета округление и вовсе стоит избегать.

Брожение

Брожение – это промежуток времени после окончания замеса и началом деления. Роль брожения сложно переоценить. Во-первых, происходит формирование клейковинного каркаса. Тесто приобретает силу, чем длительнее брожение, тем больше тесто приобретает эластичное сопротивление и формоустойчивость, тем объемнее и круглее будут готовые изделия. Во-вторых, во время брожения в тесте активно работают дрожжи : они выделяют диоксид углерода, спирт и вкусо-ароматические соединения.

Диоксид углерода (или углекислый газ) растворяется в водной фазу теста, и образуется угольная кислота:  кислотность теста растет и это влияет на растяжимость клейковины. Очень длительный процесс брожения может привести к переукреплению теста, и в дальнейшем формование изделия будет затруднена. Мы должны принимать во внимание тип оборудования, на котором мы будем делить тесто (антистрессовое, щадящее, вакуумное, гидравлическое деление) и регулировать продолжительность брожения. Под ручное или антистрессовое деление мы можем увеличить продолжительность брожения, т.к. деление будет достаточно щадящим с минимальным негативным воздействием на клейковинный каркас. Для более травмирующего деления продолжительность брожения, как правило, составляет 30-60 мин. 

Дрожжи во время брожения также выделяют большое количество тепловой энергии, именно поэтому тесто нагревается. Этот процесс особенно заметен на больших объемах, когда брожение происходит в больших ёмкостях, в дежах.

На продолжительность брожения влияют начальная температура теста, дозировка дрожжей, влажность теста (а именно, доступность субстрата для питания дрожжей), кислотность теста (при использовании заквасок, подкислителей)и температура окружающей среды.

Во время брожения продолжается развитие клейковины. Если работа идет в ручном режиме, то во время процесса брожения можно дать обминки тесту. Они позволят улучшить формоустойчивость теста: дополнительное механическое воздействие на клейковину позволяет удерживать бОльшее количество выделяемого дрожжами диоксида углерода, и получать более объемные тестовые заготовки и, следовательно, хлеб. 

Часто у начинающих пекарей возникает вопрос — какое количество обминок необходимо делать?

Мы отталкиваемся от реологических свойств теста: если мы чувствуем силу в тесте, оно довольно упругое и не расплывается мы можем дать тесту одну обминку. Если после обминки, через 5-10 минут тесто снова заполняет емкость для брожения и мы не чувствуем в тесте упругость и сопротивление, мы дадим вторую обминку, при необходимости потом третью, четвертую. 

Если тесто требует большого количества обминок, то это значит, что используемая мука либо обладает пониженным количеством клейковины, либо клейковина слабая, с низкой газоудерживающей способностью. В этом случае необходимо проводить работу по корректировке качества муки с помощью хлебопекарных улучшителей, направленных на укрепление клейковины.

Технологический процесс

Изготовление хлебобулочных изделий имеет необходимые для производства стадии. Можно выделить несколько:

1. Подготовка материала к изготовлению:
   Мука, соль, яйца, молоко — ингредиенты хлеба

• аэрация;
• хранение;
• смешивание;
• дозирование муки;
• просеивание муки.

1. Темперирование раствора соли и сахара, дрожжевых суспензий и жировых эмульсий.
2. Отмеривание рецептурного компонента, брожение опары и теста, замес.
3. Дозирование «созревшего» теста на части, одинаковые по массе.
4. Формирование. Тестовая заготовка проходит механическое формирование, которое придаёт изделию необходимую форму: цилиндрическая, шарообразная, сигарообразная и т.п.
5. Сформированные тестовые заготовки проходят процесс брожения или расстойки. После этого на тесте могут делать надрезы.
6. Тестовые заготовки и выпечка хлеба проходят гидротермическую обработку.
7. Завершающим этапом становится отбраковка, охлаждение, упаковка, хранение изделий.

Хранение выпеченных изделий и отправка в торговую сеть

Выпеченные батоны транспортируются в хлебохранилище, где укладываются в лотки и затем на вагонетки или в специальные контейнеры. На этих вагонетках или в контейнерах батоны хранятся до отправки в торговую сеть. Завершается пребывание хлебопекарных изделий на хлебозаводе погрузкой лотков или контейнеров с ними в соответствующий автотранспорт, доставляющий их в торговую сеть.

При хранении после выпечки (в хлебохранилище, а затем в торговой сети — до момента продажи) батоны остывают, утрачивают часть влаги, а при длительном храпении и свежесть (черствеют).

Таковы этапы процесса производства хлеба простейшего технологического процесса производства батонов из пшеничной муки.

• Tweet

Деление

После брожения тесто отправляют на деление. Процесс деления может происходить в ручном режиме или с помощью тестоделительного оборудования. Тип делительного оборудования определяет объем готовых изделий за счет воздействия на клейковинных каркас теста. 

В зависимости от используемого тестоделительного оборудования, деление может быть:

• Антистрессовым — не травмирующим тесто;
• Средним по травмированию теста – при использовании вакуумных тестоделительных машин. Это оборудование не позволяет работать со слабыми тестами с высокой гидратацией, с выброженными тестами, но отлично работает со стандартными тестами (по типу батонного, с гидратацией +- 4% от батонного теста). 
• Значительно травмирующим тесто делением — шнековые, лопастные, валковые делители. 

Валковые и лопастные делители сейчас достаточно редко встречаются на предприятиях. Шнековые типы оборудования встречаются достаточно часто. Данный тип делителя хорошо подходит для ржано-пшеничных сортов хлебобулочных изделий, но совершенно не подходит для пшеничного теста.

Технология производства хлеба

Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства

Прием, хранение и подготовка сырья

Основным сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная мука, вода, дрожжи, соль. К дополнительному сырью относятся все остальные продукты, используемые в хлебопечении, а именно масло растительное и животное, маргарин, молоко и молочные продукты, солод, патока и др. В настоящее время в хлебопекарной промышленности широко используются новые виды дополнительного сырья для производства и улучшители (поверхностно-активные вещества, ферментные препараты, модифицированный крахмал, молочная сыворотка, сывороточные концентраты и др.

Любое хлебопекарное предприятие должно иметь сырьевой склад, где хранится определенный запас основного и дополнительного сырья для производства. Широкое распространение получил бестарный способ доставки и хранения многих видов сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, молочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестарной доставке и хранении сырья для хлеба резко снижается численность работающих в складе улучшается санитарное состояние складов, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с тарным хранением сырья

Сырье для производства хлеба, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы.

Прием и хранение муки на производстве

Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство.

Мука для производства поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия — определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением).

Анализируя поступившую муку на производство, работники лаборатории сличают данные анализа с данными удостоверения. При значительных расхождениях вызывают представителя организации, поставляющей муку, и анализ проводят повторно.

Муку доставляют на производство тарным (в мешках) и бестарным (в цистернах) способами. Масса нетто (масса продукта без тары) сортовой муки в мешке составляет 70 кг, обойной— 65 кг (массу устанавливают при выбое муки). Каждый мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки.

Если при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают соответствующую отметку.

Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй — для ее подачи в производство хлеба. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер.

Транспортирование муки для производства хлеба из складских емкостей на просеивание, взвешивание и в производственные бункеры могут осуществляться механическим транспортом посредством норий и шнеков или пневмо- и аэрозольтранспортом. Последний способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом складе производства должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и транспортирования муки в производственные бункеры.

Хранение и подготовка дополнительного сырья для производства

Дрожжи для хлеба. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.

Прессованные дрожжи для выпечки хлеба представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда — это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.

Прессованные дрожжи рекомендуется хранить на производстве при температуре 0-4°С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут.

При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29-32°С в бачках с мешалками в соотношении 1: (2-4).

Замороженные дрожжи для хлеба хранят при температуре 0-4°С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8°С.

Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной влажности 8-9%. Сушеные дрожжи упаковывают и хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных пергаментом при температуре выше 15°С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта 12, а I сорта — 6 мес. Дрожжи высшего сорта для производства хлеба упаковывают герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной силы на 5%. Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой воде до образования однородной смеси. На многих хлебозаводах проводится активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том, что дрожжи для производства хлеба разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды, солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30-90 мин. В процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба. Кислотность изделий, приготовленных на активированных дрожжах, на 1° выше обычной. Варианты активации дрожжей различны.

Дрожжевое молоко — это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная сепарированием культурной среды после размножения в ней дрожжей.

Дрожжевое молоко поступает на производство охлажденным до температуры 3-10°С в автоцистернах с термоизоляцией, откуда перекачивается в стальные емкости с водяной рубашкой и электромешалкой, которую включают через каждые 15 мин па 30 с для обеспечения однородной концентрации дрожжей по всей массе продукта.

Продолжительность хранения дрожжевого молока для будущего хлеба при температуре 3-10°С 2 сут, при температуре 0-4°С — до 3 сут.

Соль и сахар. Соль поступает на хлебопекарные предприятия малой мощности в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами для производства. Соль добавляют в тесто для хлеба в виде раствора концентрацией 23-26% по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

Большинство хлебозаводов используют на производстве хранение соли в растворе. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2-3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется.

Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром.

Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию.

Обычно готовят раствор 25%-ной концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26%-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.

Сахар-песок для производства хлеба, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70%. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.

Если сахар-песок предназначен для изготовления сдобного теста низкой влажности, он используется в сухом виде и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто для хлеба в виде раствора 51-62%-ной концентрации плотностью 1,23-1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32-35°С. Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если приготовить раствор для производства хлеба более высокой концентрации, то при его охлаждении в трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы.

В последние годы многие хлебозаводы хранят сахар в виде сахарно-солевого раствора. Установка для хранения состоит из устройства для разгрузки мешков с сахаром, двух металлических емкостей, дозаторов воды и раствора соли, фильтров и насосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор (2—2,5% массы сухого сахара) для производства хлеба задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет готовить 65-70%-ные растворы, которые требуют меньшую емкость.

Молочные продукты. В производстве хлебобулочных изделий применяются следующие молочные продукты: молоко, сливки, сметана, творог и сыворотка. Натуральные молочные продукты относятся к скоропортящемуся сырью, поэтому их хранят при пониженной температуре. Чем ниже температура, тем продолжительнее может быть срок хранения

Молоко, сливки и сметану для производства хлеба замораживать нельзя, так как при этом нарушается консистенция и изменяется вкус. Эти продукты хранят в металлических бидонах при температуре 0-8°С. Сметану при такой температуре хранят до 3 сут. Молоко температурой 8-10°С хранят 6-12 ч, а температурой 6-8°С — 12-18 ч. Срок хранения творога при температуре 0°С — 7 сут, в замороженном состоянии — 4-6 мес.

Сгущенное молоко в негерметичной таре хранят при температуре 8°С до 8 мес. Замораживать его нельзя.

Сухое молоко в негерметичной таре хранят на производстве до 3 мес.

Сухое молоко постепенно разводят в воде температурой 28-30°С до влажности натурального молока (700-800 мл воды на 100 г сухого молока) при постоянном перемешивании массы, после чего его оставляют набухать в течение 1 ч. Хорошие результаты получаются, когда готовят для производства эмульсию из сухого молока, воды и жира в специальной установке или сбивальной машине. В эмульсии молоко хорошо набухает, а жир измельчается. Кроме того, эмульсия положительно влияет на качество изделий при производстве. Эмульсию следует пропускать через сито с ячейками диаметром не более 2 мм.

Все жидкие молочные продукты для производства хлеба и хлебобулочных изделий при подготовке к использованию переливают из бидона в производственную посуду и процеживают через сито с ячейками диаметром до 2 мм.

Молочная сыворотка — это побочный продукт производства творога или сыра. Это однородная жидкость зеленоватого цвета, со специфическими запахом и вкусом

Молочная натуральная сыворотка поступает на хлебозаводы в автоцистернах, откуда затем, перекачивается в специальные емкости с охладительной рубашкой.

Жиры. В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется в производстве коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло.

Коровье масло разделяется на сливочное и топленое. Сливочное масло готовится способом сбивания или поточным из пастеризованных сладких сливок или из сливок, предварительно сквашенных. Влажность сливочного масла 16-20%, содержание жира 72,5-82,5 (в том числе влажность сливочного несоленого — 16, крестьянского — 20%). Влажность топленого масла 1%; содержание жиров 98%. Топленое масло получают перетапливанием сборного сливочного масла при температуре 75-80°С.

Сливочное масло на производстве следует хранить в холодном темном помещении. Под действием света, кислорода воздуха и повышенной температуры масло прогоркает. Сливочное масло хранят при температуре не выше 8°С до 3 мес, замороженное масло— до 12 мес.

Маргарин — специально приготовленный жир, который по химическому составу, энергетической ценности и усвояемости напоминает сливочное масло. Для производства маргарина используют жировую основу (набора жиров), заквашенного молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных материалов.

Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65-75%) и природных жиров (растительных и животных).

Для хранения твердого маргарина установлены следующие сроки:

• Жидкий маргарин для производства хранят в баках из нержавеющей стали овальной формы с водяной рубашкой при температуре 35—48°С не более 2 сут. В каждом баке предусматриваются пропеллерные мешалки, периодическое вращение которых предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии.
• Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные — это безводные жиры, в основном состоящие из саломаса с добавлением (или без него) небольшого количества натуральных жиров и эмульгаторов. В хлебопекарном производстве применяются жир с фосфатидами (твердой консистенции) и жидкий жир, имеющий подвижную консистенцию, при температуре 15-20°С.
• Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1-9 мес в зависимости от температуры (от —10 до +15°С) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре производства.

При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира.

Для производства растительных масел используют семена масличных растений посредством прессования и экстракции, а чаще — комбинированным способом производства.

Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4-6°С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся.

Основные технологические стадии хлебопекарного производства

Технологический процесс приготовления хлеба состоит из следующих стадий: замеса теста и других полуфабрикатов, брожения полуфабрикатов, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.

Замес и образование теста

Замес теста для хлеба — важнейшая технологическая операция производства, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество продукции. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами.

Разрыхление и брожение теста

Чтобы выпекаемое изделие было пористым и легко усваивалось, тесто перед выпечкой хлеба необходимо разрыхлить. Это обязательное условие хорошей пропекаемости теста.

Тесто под действием диоксида углерода начинает бродить, что позволяет получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем. Цель брожения опары и теста — приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом подготовлено для разделки и выпечки. При этом не менее важно накопление в тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо выбродившего теста.

Приготовление пшеничного теста

Приготовление теста—важнейшая и наиболее длительная операция в производстве хлеба, занимающая около 70% времени производственного цикла. При выборе конкретного способа тестоприготовления учитывают прежде всего вырабатываемый ассортимент изделий, а также другие производственные данные.

Принято различать традиционные способы приготовления теста для хлеба, новые прогрессивные. Традиционная технология предусматривает длительное брожение полуфабрикатов, в общей сложности 4,5-7 ч. Для прогрессивной (ускоренной) технологии характерно сокращение цикла приготовления теста. В настоящее время по прогрессивной технологии, более простой и экономичной, готовится около 70% общей массы продукции.

Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого в процессе производства определенного сорта хлеба, называют рецептурой.

Рецептура для производства хлеба, в которой указывается сорт муки и количество дополнительного сырья, кроме воды, утверждается вышестоящими организациями (управлением, министерством) В рецептурах количество основного и дополнительного сырья принято выражать в кг на 100 кг муки.

Вместе с рецептурой утверждается технологическая инструкция, в которой указывается способ приготовления теста для хлеба и технологический режим (продолжительность брожения, кислотность полуфабрикатов, условия выпечки изделия и др ) Однако в указанной документации не отражаются конкретные производственные условия каждого предприятия: мощность хлебопекарной печи, качество муки и др.

С учетом этих и других производственных условий лаборатория предприятия составляет конкретные рецептуры для производства хлеба. В производственной рецептуре указывается масса муки, воды, раствора соли и масса других компонентов, необходимых для замеса каждого полуфабриката (опары, теста и др.). Расход сырья на замес теста по производственной рецептуре должен строго соответствовать данным рецептуры на

В рецептурах для производства ряда сортов хлеба и булочных изделий предусматриваются и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка, сухое обезжиренное молоко, мак и т.п.). Из этого следует, что перечень и соотношение сырья в тесте для разных видов и сортов хлебных изделий могут быть различными.

При непрерывном замесе теста для хлеба производственную рецептуру составляют, исходя из минутной работы тестомесильной машины, при периодическом замесе, исходя из одной порции теста (дежи).

Расчет рецептуры для производства хлеба в обоих случаях принципиально одинаков. Сначала рассчитывают общее количество муки для замеса теста, а затем количество муки, необходимое для приготовления других полуфабрикатов (опары для хлеба, закваски и др.). После этого составляют рецептуру опары или закваски, а затем — рецептуру теста.

Составляя рецептуру для производства хлеба, необходимо помнить, что количество каждого вида сырья (дрожжи, соль и др.) рассчитывается на общее содержание муки в тесте, независимо от того, в какой полуфабрикат (опару, закваску) это сырье будет добавлено. Мука, используемая для приготовления жидких дрожжей, заварки и других полуфабрикатов, входит в общую массу муки.

В настоящее время существует два основных способа приготовления пшеничного теста для производства хлеба. Это опарный (двухфазный) и безопарный (однофазный) способ.

Разделка готового теста

При производстве пшеничного хлеба и булочных изделий разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски, округление, предварительная расстойка, формование и окончательная расстойка тестовых заготовок.

Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).

После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины, где им придается круглая форма. После этого тестовая заготовка должна в течении 3-8 минут отлежаться для восстанволения клейковинного карркаса, после это поступает на формовочную машину, где ей придается определенная форма (батоны, сайки, булки и т.д.).

Выпечка хлеба

Выпечка – заключительная стадия производства хлебобулочных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы.

Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200-280°С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293-544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96-97°С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля теплоты (80-85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры.

Тестовые заготовки для производства прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.

Образование твердой хлебной корки в процессе производства происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6-8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

В поверхностном слое заготовки и в корке происходят биохимические процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты производства (выпечки) хлеба в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец.

Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70-90°С. Свертывание белков наряду с обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной корки хлеба.

Окрашивание корки хлеба при производстве в светло-коричневый или коричневый цвет объясняется следующими процессами:

• карамелизацией сахаров теста, при которой образуются продукты коричневого цвета (карамель);
• реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины).

Окраска корки хлеба и изделий в процессе производства зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее 2-3% сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Удельное содержание корок (в % к массе изделия) составляет 20—40%. Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста-хлеба.

Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-хлеба в процессе выпечки.

Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35°С ускоряют процесс брожения и газообразования до максимума. Примерно до 40°С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна. При прогревании теста для производства хлеба свыше 45°С газообразование, вызываемое дрожжами, резко снижается.

При температуре теста около 50°С дрожжи отмирают.

Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры теста по мере прогревания теста сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается.

Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) на производстве повышается по сравнению с влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя-заготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96-98°С. Выше этого значения температура в центральных слоях мякиша не поднимается, так как мякиш содержит много влаги и подводимая к нему теплота будет затрачиваться на ее испарение, а не на нагревание массы. При выпечке ржаного хлеба происходит не только клейстеризация, но и кислотный гидролиз некоторого количества крахмала, что увеличивает содержание декстринов и Сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала улучшает качество хлеба.

Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50-75°С и заканчивается при температуре около 90°С. Белковые вещества в процессе выпечки (производства) хлеба подвергаются тепловой денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии- образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.

Объем выпеченного изделия на 10-30% больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема при производстве происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79°С, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия.

В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые печи с канальным обогревом (ФТЛ-2, ФТЛ-20, ХПП и др.).

Температуру в пекарной камере для производства хлеба регулируют, изменяя интенсивность горения топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах для производства хлеба с электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей, расположенных над подом и под подом печи.

Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе производства (выпечки) имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша — эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97°С.

На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по следующим признакам:

• цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);
• состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка наламливают пальцами на мякиш в центральной части. Состояние мякиша—основной признак готовности хлеба;
• относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

Готовность хлеба также можно определить по температуре в центре мякиша в момент выхода хлеба из печи при помощи термометра.

Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра.

Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее. Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении.

Для измерения температуры хлеба на производстве термометр предварительно должен быть подогрет до температуры на 5-7°С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают для предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более 1 мин.

Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным путем установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропеченному хлебу на данном предприятии.

Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96°С, пшеничного — около 97°С.

Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и размера упека.

Остывание

Сразу после выпечки и выемки готовых изделий из формы/ снятия с листа – хлеб начинает остывать: после выпечки влажность корочки минимальна, а влажность в центре изделия – максимальна. Практически сразу начинается перераспределение влаги от более влажных участков мякиша к более сухим. Именно поэтому, «хруст французской булки» длится недолго – корочка постепенно увлажняется и становится более «резиновой», теряя свои хрустящие свойства.

Остывание, когда температура хлеба после выхода из печи снижается до температуры окружающей среды, – это, пожалуй, самый важный этап технологического процесса в плане микробиологической чистоты продукции. Для снижения риска развития микробиологической порчи, необходимо отдельное помещение

для охлаждения готовых изделий, где будут соблюдаться следующие условия: наличие вентиляции и

циркуляции воздуха; наличие фильтрации воздуха; поддержание постоянной влажности и температуры. 

Именно в процессе остывания может произойти обсеменение поверхности готового изделия спорами плесени (из пыли в воздухе, от ручных манипуляций при укладке хлеба, упаковке). 

Очень важно, чтобы хлеб остыл не менее, чем до +30-35 °С в центре мякиша. Особенно это важно в летнее время и для хлебов большого развеса. Недостаточно остывший, упакованный хлеб, может «заболеть» так называемой «картофельной болезнью» хлеба. 

Один из способов борьбы с картофельной болезнью хлеба – использование хлебопекарного улучшителя Magimix с розовой этикеткой «Против плесени и картофельной болезни». Входящий в его состав диацетат натрия подавляет развитие не только бактерий, но и плесневых грибов. Рекомендуемые дозировки: 0,1–0,2% — для профилактики; 0,2–0,3% — для лечения «картофельной» болезни; 0,3– 0,5% — от плесневения хлеба.

Расстойка

Расстойка – это финальное брожение, процесс, при котором активно работают дрожжи, продолжается накопление вкусо-ароматических соединений и увеличение количества диоксида углерода и спирта. В процессе расстойки заготовки растут и увеличиваются в объеме. Их начальный диаметр может увеличиться в 2-3 раза в зависимости от вида изделий и рецептуры. 

Диапазон температуры в расстойной камере варьируется от 26 °С (ремесленные сорта, деревенские хлеба) до 40 °С (тостовые хлеба, булочки для гамбургеров). В Европе на расстойном оборудовании некоторых производителей невозможно выставить температуру выше 35 °С. Это связано с тем, что европейские пекари стараются максимально растянуть процесс расстойки, чтобы накопить больше вкуса и аромата.

Влажность в расстойке обычно составляет +- 75 %.  Для изделий, которые расстаивают в ивовых формах или на ткани, подпыленной мукой, влажность обычно снижаются до 60-65%, чтобы снизить вероятность прилипания тестовых заготовок. 

Высокая влажность (90%) позволяет «потерять формоустойчивость» тестовой заготовки и получить лучшее заполнение форм. При такой влажности расстаивают такие изделия как, булочки для гамбургеров. 

Продолжительность расстойки зависит от дозировки дрожжей, типа замеса, продолжительности брожения, кислотности теста, и температуры в расстойной камере. 

Важно помнить, что изменение на 1 градус температуры окружающей среды (т.е. расстойной камеры) в диапазоне от 20 до 40 °С, соответствует 10-12 % активности дрожжей. Если работа ведется на высоких температурах (38-40 °С), теряется гибкость в производстве и образуется очень узкий диапазон принятия решения по времени постановки продукта на выпечку.  Плюс/минус 5 минут в расстойке может означать недорасстойку, либо перерасстойку тестовых заготовок. Печь должна быть всегда свободна и готова для посадки изделий на выпечку. 

При работе в диапазоне расстойки 30-32 °С, продолжительность «принятия решения» увеличивается до 15-20 мин. Поэтому работа с расстойкой на более низких температурах дает гибкость на производстве и помимо улучшения вкуса и аромата готовых изделий.

Комплексы оборудования

Говоря о характеристиках линий оборудования, мы можем выделить несколько стадий технологического процесса. Начальная стадия осуществляется с помощью целого комплекса аппаратов для транспортировки, хранения, подготовки к изготовлению воды, муки, сахара, соли, дрожжей, жира и прочих видов сырья.

Для хранения материала используются тканевые мешки, железобетонные бункера и металлические емкости. На малых предприятиях чаще всего используют механический перевоз мешков для муки, при помощи погрузчиков. Муку перевозят нориями, винтовыми и цепными конвейерами. В более крупных организациях применят систему пневматической перевозки муки. А негустые полуфабрикаты перекачивают с помощью насосов.

Чтобы подготовить сырье, используются просеиватели, магнитные аппараты, смесители, фильтры, другое дополнительное оборудования.

В основной комплекс линии входит:

Линия формирования теста для хлеба

• темперирующее оборудование;
• дозирующие компоненты;
• смешивающее оборудование;
• брожения теста и опары;
• раздел готового теста на порции;
• формировка теста;
• дозаторы;
• тестомесы;
• тестоприготовительная техника.

Дополнительный комплекс линии включает в себя:

• машина для расстойки;
• техника для укладки;
• механизм для выпечки;

Он содержит – пересадки, шкафы, оборудование для укладки, нарезку, печи.

Финальный комплекс машины для линий:

• машина для расстойки;
• охлаждение;
• упаковка;
• транспортировка;
• хранение.

В нем есть остывочное отделение, оборудование экспедиций и склада готового продукта.

Этапы процесса производства хлеба. Выпечка

Выпечка тестовых заготовок пшеничных батонов массой 0,5 кг происходит в пекарной камере хлебопекарной печи при температуре 280-240 °С в течение 20-24 мин. При этом в результате теплофизических, коллоидно-химических и биохимических процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного изделия, в нашем случае — батона.

Разделка теста

Под общим названием ≪разделка теста≫ принято объединять операции деления теста на куски требуемой массы, придания этим кускам формы, обусловленной видом выпекаемого изделия, и расстойки сформованных кусков (тестовых заготовок).

Деление теста на куски осуществляется на тестоделительной машине.

Куски теста с делительной машины поступают в тестоокруглитель. Округленные куски теста помещаются для промежуточной расстойки в гнезда люлек конвейерного агрегата первой расстойки. Во время промежуточной расстойки (3-7 мин) куски теста находятся в состоянии покоя. Из агрегата первой расстойки куски теста поступают для окончательного формования (в нашем примере — для придания кускам теста батонообразной формы) в закаточную машину. Из закаточной машины сформованные тестовые заготовки для окончательной расстойки передаются в соответствующий конвейерный люлечный агрегат или на вагонетках с соответствующими устройствами вкатываются в камеры для расстойки.

Целью окончательной расстойки является разрыхление тестовых заготовок в результате происходящего в них брожения. Поэтому в агрегатах или камерах для расстойки необходимо поддерживать оптимальную для этого температуру ~ 35-40 °C и влажность воздуха  80-85%. Длительность окончательной расстойки зависит и от свойств теста и от параметров воздуха и для батонов может колебаться в пределах 30-55 мин.

Правильное определение оптимальной длительности окончательной расстойки существенно влияет на качество хлебобулочных изделий. Недостаточная длительность расстойки снижает объем изделий, разрыхленность их мякиша и может вызвать образование на корке разрывов. Излишняя длительность расстойки также отрицательно сказывается на качестве изделий. Подовые изделия будут чрезмерно расплывшимися, а у формового хлеба верхняя корка будет плоской или даже вогнутой.